Отдел продаж:
8 (812) 962-14-81
   
 
 
 
 
NDT Дефектоскопия 2017
NDT Russia 2017
Поверка и калибровка
Скачать каталог продукции
 

Приглашаем Вас посетить стенд NOVOTEST на 18-ой Международной специализированной выставке приборов и оборудования для промышленного неразрушающего контроля Дефектоскопия

С 28 февраля по 2 марта 2017 года в "Экспоцентре" на Красной Пресне (Москва) прошел Ежегодный Всероссийский Форум по неразрушающему контролю "Территория NDT 2017".

Уважаемые партнеры, обращаем Ваше внимание на изменение некоторых цен в прайс-листе.

...

Компания NOVOTEST от всей души поздравляет всех партнеров и клиентов с Новым 2017 годом и Рождеством!

Комплексный подход к решению задачи контроля качества покрытий

Рассмотрим один из вариантов некачественного покрытия и как его можно избежать. Лакокрасочные материалы имеют свою вязкость. Если вы используете краску вязкостью ниже нормы, то обязательно в качестве дефекта получите потеки и наплывы, исправить данный дефект можно с применением лакокрасочных материалов с вязкостью соответствующей норме.  Но, если вязкость наносимого материала будет выше нормы, то и в данном случае будет дефект – это покрытие в виде «апельсиновой корки». Т. е. как заключение, необходимо использовать лакокрасочные материалы именно той вязкости, которая соответствует нормам. А как же определить эту самую вязкость, чтоб не нужно было наносить покрытие заново? Для этого используется прибор называемый вискозиметром NOVOTEST ВЗ-246. 2, 4 и 6 в названии обозначают диаметр сопла вискозиметра в миллиметрах. Принцип определения вязкости и принцип работы самого вискозиметра заключается в определении времени истечения определенного объема материала в секундах, через сопло заданного размера.  Диаметр сопла выбирают для лакокрасочных материалов с различной вязкостью,  2 мм для диапазона времени истечения 70-300 с, 4 мм для 12-200 с и 6 мм для 20-200. Вискозиметры производятся в двух исполнениях – на ножках либо штативе и погружной. Применение того или и иного вискозиметра обусловлено исключительно удобством, так ВЗ-246 на ножках применяют в лабораторных условиях, ВЗ-246П погружной используют в цехах на участках производства.

На использовании одного лишь вискозиметра еще не заканчивается комплексный контроль качества покрытий. Методов испытания покрытия достаточно много и условно их можно разделить на три типа:

  • Характеристики внешнего вида покрытия. Сюда входит оценка состояния поверхности с помощью визуального осмотра, сопоставление с эталоном; блеск определяется блескомером; цвет – спектрофотометром либо сопоставление с эталоном; четкость изображения – визуальный осмотр; коэффициент контрастности – контрастно окрашенная пластина либо шахматные доски.
  • Физико-механические свойства покрытий. К данному разделу можно отнести определение толщины пленки покрытия с помощью толщиномеров покрытий; прочности покрытий при ударе с применением прибора с падающим грузом Удар-тестера, прочности на изгиб – прибор с цилиндрическими стержнями Изгиб ШГ, определение прочности при растяжении – Штамп Эриксена, адгезия – адгезиметры различных типов; твердость – твердомеры лакокрасочных покрытий различных типов;
  • Устойчивость покрытия к воздействию различных сред. К данному показателю относят контроль к воздействию растворителей; устойчивость к образованию пленки контролируют с помощью растворителей; устойчивость к воздействию химических веществ – соответствующая среда, влагостойкость контролируют с помощью камеры водного тумана, стойкость к солевому туману - камера солевого тумана.

Если отдельно останавливаться на каждом методе, то данная статья перестанет быть статьей, а выльется, может и не в книгу, но в какую-то брошюру с большим количеством страниц это уж точно, да и как то обсуждать на много страниц текста о визуальном осмотре и сравнении с эталоном не стоит. Обычно, все предельно просто - сравнили с эталоном, если есть отличия - делаются выводы. Какие существуют растворители, и в каких случаях для чего они применяются при контроле качества покрытий? Этот вопрос мы оставим химикам, они гораздо больше разбираются в реактивах. Мы же отдельно остановимся на физико-механических свойствах покрытий и все, что связано с контролем качества именно этих параметров.

Физико-механические свойства покрытий и методы их испытаний:

Толщина покрытия. Является одним из важных параметров, так как напрямую зависят эксплуатационные качества покрытия. Важность данного контроля заключается также и в контроле над расходом материалов. При выборе толщиномера покрытий важно обращать внимание на количество сменных датчиков предлагаемых к данному толщиномеру. Ведь для различных покрытий и оснований нужны специальные преобразователи, которые подходят под ту или иную задачу, в общем, суть в том, что одним преобразователем Вы не сможете измерять толщину гальванических, лакокрасочных и мастичных покрытий. Так, к примеру, при использовании толщиномера покрытий NOVOTEST ТП-1 у Вас всегда будет возможность подключить другой датчик и решить задачу контроля толщины практически любых покрытий. Кроме того специальные преобразователи к толщиномеру покрытий ТП-1 позволяют измерять температуру, точку россы, влажность и оценивать шероховатость поверхности.

Прочность на изгиб. Наверное, один из самых простых методов контроля покрытия, но, не смотря на это, несет большую информативность о качестве лакокрасочных материалов. Эластичность лакокрасочных покрытий определяют с помощью прибора NOVOTEST Изгиб. Гибкость проверяется посредством огибания жестяной пластинки с покрытием вокруг испытательных стержней цилиндрической формы диаметрами от 1 до 20 мм.. Самый маленький диаметр, при котором не происходит растрескивания, является значением гибкости для покрытия при определенной толщине пленки. При этом можно измерить длину образующейся трещины при изменении конусности оправки.

 Прочность при ударе. Показатель способности покрытия выдерживать ударные воздействия при эксплуатации. Метод основан на определении максимальной высоты, при падении с которой груз определенной массой не вызывает видимых механических повреждений на поверхности пластинки с лакокрасочным покрытием. Прочность пленки при ударе определяют с помощью прибора NOVOTEST УДАР (Удар-тестер). Прибор для определения прочности краски состоит из станины, наковальни, бойка, направляющей трубы со свободно падающим грузом. Здесь ситуация схожая с толщиномером покрытий, для того, чтоб с помощью одного прибора полностью закрыть контроль по данному показателю нужны сменные датчики, в случае с Удар-тестером это ударник с различными сферическими наконечниками и различные диаметры наковальни. Все эти размеры регламентируются различными ГОСТами, ISO, и ASTM. Многие производители придерживаются порядка производства удара только по одному стандарту, к примеру, по ГОСТ 4765 и прибор принимает соответствующее название NOVOTEST Удар У1-4765. В данном случае Удар-тестер поставляется с грузом вес которого составляет 1 кг, диаметр шарика бойка 8 мм и наковальней с рабочей частью 30 мм и отверстием 15 мм, от которых уже не отступить. Компания NOVOTEST освоила серийное производство универсальных Удар-тестеров со сменными наковальнями и бойками, что позволяет использовать  один Удар-тестер на все 100 % по всем нормативным документам, для этого он комплектуется сменными наковальнями и бойками.

Прочность при растяжении. Метод основан на измерении глубины выдавливания металлической пластины с покрытием в момент его разрушения при вдавливании сферического пуансона. Для испытания покрытий по данному методу используют прибор Штамп Эриксена NOVOTEST Э-1. Метод измерения на изгиб и по Эриксену дает нам представление об эластичности лакокрасочного покрытия. Определив эластичность покрытия можно делать заключение о способности пленки лакокрасочного покрытия после сушки следовать деформации подложки без растрескивания и отслаивания. Приведем небольшой пример. Обратите внимание на окрашенную поверхность самолета, длительное время находящегося в эксплуатации. По периметру заклепок образовались трещины, поскольку покрытие в данном месте максимально подвергалось вибрационным нагрузкам и растяжению. Изначально когда пленка покрытия была эластичной, она имела способность деформироваться, затем со временем потеряла свою эластичность и стала хрупкой.

 Адгезия. Характеризует силу сцепления между покрытием и подложкой. Контроль величины адгезии является неотъемлемой частью контроля качества покрытий. Связано это с тем, что величина адгезии влияет на гибкость, ударопрочность покрытия, а также устойчивость к внешним воздействиям и к коррозии. Адгезия оценивается несколькими различными методами, метод определяется согласно типам подложки и покрытия. Один из методов заключается в отрыве участка покрытия от подложки в перпендикулярном направлении и определения необходимой для этого силы. Для реализации данного метода используют адгезиметр NOVOTEST АМЦ-1.  Основным преимуществом использования данного метода и адгезиметра является получение количественной оценки адгезии выраженной в Мпа. Следующий метод, наверное, наиболее популярный - метод поперечных надрезов. Сущность метода заключается в нанесении решетчатых надрезов по поверхности покрытия. Затем липкая лента наноситься на надрезанное покрытие и быстро удаляется. Адгезию оценивают по количеству отслоившихся квадратов, полностью или частично. Метод достаточно быстрый и простой. Но не все так просто, надрезы нужно нанести не хаотично, а согласно нормам с определенным расстоянием между линиями надреза. Для этого используют либо адгезиметр-нож NOVOTEST АН-1, что чаще, либо специальные шаблоны с прорезью по которым покрытие прорезается с помощью обычного канцелярского ножа. Для битумных и мастичных покрытий используют сдвиговые адгезиметры. Суть метода заключается в сдвиге образца, зачастую это битумная изоляция трубопроводов, площадью 1 см кв. Образец сдвигают специальным прибором, который называется сдвиговый адгезиметр NOVOTEST СМ. За результат измерения принимают величину усилия сдвига образца заданной площади.

 Твердость покрытия. Характеризует покрытие к устойчивости образования царапин, истирания и пр. Здесь ситуация схожа с адгезиметрами, много различных методов. Наиболее простой это твердомер по карандашным грифелям. Но данный метод измерения твердости является достаточно субъективным и не точным. Если требуется получить более точное понимание о твердости лакокрасочного покрытия, применяют методы определения твердости маятниковым способом и по вдавливанию сферического наконечника.

И напоследок нельзя не упомянуть и о контроле сплошности покрытий. Наличие пористых дефектов, трещин в готовом изделии свидетельствуют об ослаблении защитных свойств покрытия.  Такие места в первую очередь поддаются коррозии, что влечет за собой остановку процесса эксплуатации и дополнительные издержки на эксплуатацию, к примеру, резервуаров, газопроводов и пр. Для контроля сплошности покрытия нанесенного на электропроводящее основание используют электроискровые дефектоскопы или как их еще называют детекторы сплошности. Метод контроля заключается в воздействии на объект контроля высокочастотным высоковольтным электрическим полем и фиксации пробоя в дефектных местах. Данный метод позволяет контролировать покрытие с толщиной до 12 мм. Также для контроля используют электролитические дефектоскопы, например, электролитический дефектоскоп (дефектоскоп покрытий) NOVOTEST ЭД-3Д данные приборы более экономичны, но и покрытие они могут контролировать только до 500 мкм. Данный метод основан на приложении к покрытию низковольтного напряжения через губку, смоченную жидким электролитом.

 
 
Размещенная на сайте информация – рекламный материал и не является публичной офертой. Изготовитель оставляет за собой право менять цену, внешний вид, характеристики и комплектацию приборов. Уточняйте подробную информацию перед заказом.